Beheer

Infrastructuur
Rotterdam

Rotterdam krijgt Fieldlab 3D-printen

29 februari 2016

Dat is de conclusie na een pilotproject van een jaar in de Rotterdamse haven naar het gebruik van 3D-printers. 28 organisaties uit de maritieme sector hebben in deze pilot in een periode van negen maanden onderzocht of 3D-printen realistische mogelijkheden biedt voor de sector. Het initiatief hiervoor kwam van InnovationQuarter, RDM Makerspace en het Havenbedrijf Rotterdam.

In het project zijn vijf onderdelen geprint: een scheepsschroef, een klep, een ring, een scharnier en een T-connector. Daarmee werd onderzoek gedaan naar de kwaliteit van de geprinte versies, de kosten van het printen, de milieueffecten en of onderdelen beter op maat aangepast kunnen worden. De resultaten zijn wisselend, maar de mogelijke voordelen zijn zo groot dat men ermee verder gaat.

Businesscase snel gemaakt

Snelheidswinst is een groot voordeel van 3D-printen. De productie van nieuwe onderdelen verloopt sneller, alleen al omdat er met 3D-printers snel prototypes gemaakt kunnen worden, eventueel van ­nylon of plastic. Ook een metalen versie kan binnen enkele dagen ­geprint worden, terwijl dat volgens de traditionele productiewijze ­weken tot maanden kan duren. Een businesscase is dan snel gemaakt. Zeker als een schip producten vervoert die bederfelijk zijn, of het schip om andere redenen snel op zijn bestemming moet zijn, is de winst van snelle beschikbaarheid van onderdelen groot.

Daarnaast zijn de kosten lager omdat er minder tooling nodig is en doordat het productieproces eenvoudiger is. Zo is het niet nodig zelf een dure 3D-printer aan te schaffen door gebruik te maken van serviceproviders. In veel gevallen zijn dure mallen ook niet meer nodig; die kunnen vaak ook geprint worden, waardoor de onderdelen goedkoper in kleine hoeveelheden geproduceerd kunnen worden. Een laatste voordeel is dat het ontwerp van een onderdeel aangepast kan worden waardoor dit beter werkt en/of goedkoper geproduceerd kan worden.

Ook nadelen 3D-printen

Niet elk onderdeel kan geprint worden. Sommige onderdelen zijn daarvoor te groot. Ook zijn de ontwerpen van veel onderdelen niet geschikt om te printen. Producenten zouden bij het ontwerp van nieuwe machines rekening moeten houden met de mogelijkheden van de 3D-printen, vinden de onderzoekers. Daarnaast is de software is nog verre van volmaakt; ­deze zorgde voor vertragingen.

Een belangrijk nadeel is ook het gebrek aan standaarden, classificaties, kwaliteitscontroles en valideringen van ontwerpen en producten. Daarmee zouden de geprinte onderdelen op dezelfde manier gebruikt kunnen worden als de traditioneel geproduceerde versies. Het is een taak van internationale bestuursorganen daarvoor regels en wetten te ontwikkelen.

Shell is een van de bedrijven die meedeed aan de pilot; het startte drie jaar geleden al intern onderzoek naar de bruikbaarheid van 3D-printing. Vooral voor het visualiseren van complexe constructies vindt het oliebedrijf deze technologie zeer bruikbaar, aldus Patrick de Winter, innovatieadviseur van Shell. “Als er bijvoorbeeld plannen zijn voor een nieuwe installatie kunnen we met geprinte voorbeelden beter de volgorde bepalen waarin iets gebouwd moet worden. Voor de samenwerking en het begrip is 3D-printen ook goed. Printen dwingt tot samenwerken. Ook begrijpen mensen een constructie sneller als ze het in print voor zich zien. Bij één project hebben we drie maanden gewonnen doordat we een 3D-model van een constructie konden laten zien aan de toezichthouders.”

Ook zou Shell kunnen besparen op het beheer van zijn voorraden reserveonderdelen. Het oliebedrijf heeft wereldwijd vier grote voorraadcentra. Dat kunnen er minder worden als een deel van de onderdelen geprint kan worden.

Fieldlab

Het resultaat van het pilotproject is in elk geval interessant genoeg om verder te gaan met 3D-printen. Dat gebeurt in de vorm van een Fieldlab Additive Manufacturing dat in de Rotterdamse haven wordt opgezet. Bij RDM Rotterdam komt een centrum voor 3D-printen in metaal. Het Havenbedrijf Rotterdam en zo’n vijftien bedrijven investeren tussen de 3 en 5 miljoen euro in dit centrum. Dat bedrag wordt gebruikt voor de aanschaf van een aantal metaalprinters – waarvan enkele modellen rond de 1 miljoen euro kosten – en geïnvesteerd in een centrum voor het ontwikkelen van kennis op het gebied van metaal printen, 3D-scannen, 3D-ontwerpen en certificering. Dit Fieldlab zal in de tweede helft van het jaar operationeel zijn.

Het centrum is het elfde project dat de status van Fieldlab heeft gekregen. In een Fieldlab werken bedrijven en kennisinstellingen ­samen om een concreet vraagstuk op te lossen. De status wordt toegekend door Smart Industry, een samenwerkingsverband van het ministerie van Economische Zaken, VNO NCW, FME TNO, KvK en ICT Nederland. Het Havenbedrijf Rotterdam denkt dat het Fieldlab een groot voordeel kan opleveren voor de de haven. Allard Castelein, CEO van het ­Havenbedrijf, meent dat de Rotterdamse haven hiermee een internationale hub kan worden voor het 3D-printen van onderdelen. “Rotterdam wil ’s werelds slimste haven zijn en voorop lopen in de toepassing van dit soort innovaties. Dat is goed voor het bedrijfsleven en goed voor de werkgelegenheid.”

 
Lees het hele artikel
Je kunt dit artikel lezen nadat je bent ingelogd. Ben je nieuw bij AG Connect, registreer je dan gratis!

Registreren

  • Direct toegang tot AGConnect.nl
  • Dagelijks een AGConnect nieuwsbrief
  • 30 dagen onbeperkte toegang tot AGConnect.nl

Ben je abonnee, maar heb je nog geen account? Laat de klantenservice je terugbellen!